1、泵送的混凝土(tǔ)應滿足可泵性要求，必要時(shí)應通過試泵送确定泵送混凝土(tǔ)的配合比。 粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比應為(wèi)：泵送高度在50m以下(xià)時(shí)，對于碎石不宜大于1：3，對于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m時(shí)，宜在1：3～1：4範圍；泵送高度在100m以上(shàng)時(shí)，宜在1：4～1：5之間(jiān)。針片狀顆粒含量不宜大于10％。
2、混凝土(tǔ)泵啓動後應先泵送适量水，以濕潤混凝土(tǔ)泵的料鬥、混凝土(tǔ)缸和輸送管等直接與混凝土(tǔ)接觸的部位。 泵送水後再采用下(xià)列方法之一(yī)潤滑上(shàng)述部位：泵送水泥漿；泵送1：2的水泥砂漿；泵送除粗骨料外的其他成分(fēn)配合比的水泥砂漿。潤滑用的水泥漿或水泥砂漿應分(fēn)散布料，不得集中澆築在同一(yī)地方。
3、開始泵送時(shí)，混凝土(tǔ)泵應處于慢(màn)速、勻速運行的狀态，然後逐漸加速。同時(shí)應觀察混凝土(tǔ)泵的壓力和各系統的工作(zuò)情況，待各系統工作(zuò)正常後方可以正常速度泵送。
4、混凝土(tǔ)泵送工作(zuò)盡可能(néng)連續進行，混凝土(tǔ)缸的活塞應保持以最大行程運行，以便發揮混凝土(tǔ)泵的最大效能(néng)，并可使混凝土(tǔ)缸在長度方向上(shàng)的磨損均勻。
5、混凝土(tǔ)泵若出現(xiàn)壓力過高且不穩定、油溫升高。輸送管明顯振動及泵送困難等現(xiàn)象時(shí)，不得強行泵送，應立即查明原因予以排除。可先用木槌敲擊輸送管得彎管。錐形管等部位，并進行慢(màn)速泵送或反泵，以防止堵塞。
6、當出現(xiàn)堵塞時(shí)，應采取下(xià)列方法排除： ①重複進行反泵和正泵運行，逐步将混凝土(tǔ)吸出返回至料鬥中，經攪拌後再重新(xīn)泵送。　 ②用木槌敲擊等方法查明堵塞部位，待混凝土(tǔ)擊松後重複進行反泵和正泵運行，以排除堵塞。　 ③當上(shàng)述兩種方法均無效時(shí)，應在混凝土(tǔ)卸壓後拆開堵塞部位，待排出堵塞物後重新(xīn)泵送。
7、泵送混凝土(tǔ)宜采用預拌混凝土(tǔ)，也(yě)可在現(xiàn)場(chǎng)設攪拌站(zhàn)供應泵送混凝土(tǔ)，但(dàn)不得泵送手工攪拌的混凝土(tǔ)。對供應的混凝土(tǔ)應予以嚴格的控制，随時(shí)注意坍落度的變化(huà)，對不符合泵送要求的混凝土(tǔ)不允許入泵，以确保混凝土(tǔ)泵的有效工作(zuò)。
8、混凝土(tǔ)泵料鬥上(shàng)應設置篩網，并設專人(rén)監視(shì)進料，避免因直徑過大的骨料或異物進入而造成堵塞。
9、泵送時(shí)，料鬥内的混凝土(tǔ)存量不能(néng)低(dī)于攪拌軸位置，以避免空氣進入泵管引起管道振動。
10、當混凝土(tǔ)泵送過程需要中斷時(shí)，其中斷時(shí)間(jiān)不宜超過1h。并應每隔5～10min進行反泵和正泵運轉，以防止管道中因混凝土(tǔ)泌水或坍落度損失過大而堵管。
11、泵送完畢後，必須認真清洗料鬥及輸送管道系統。混凝土(tǔ)缸内的殘留混凝土(tǔ)若清除不幹淨，将在缸壁上(shàng)固化(huà)，當活塞再次運行時(shí)，活塞密封面将直接承受缸壁上(shàng)已固化(huà)的混凝土(tǔ)對其的沖擊，導緻推送活塞局部剝落。這(zhè)種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無法在壓力的作(zuò)用下(xià)自我補償，從而導緻漏漿或吸空，引起泵送無力、堵塞等。